88必发场最高返水:每分钟下线一台车 走进上汽宁德生产基地

2020-12-14 05:40:11 作者:黄增鉴

申博代理登入 www.sbo088.com   【太平洋汽车网 技术频道】约莫在三个月之前,笔者曾受邀参观了上汽临港生产基地,平均76秒下线1辆整车的速度带来的震撼如今历历在目。日前,笔者又来到了上汽宁德汽车制造工厂,作为上汽乘用车集团的第四大生产基地,这座仅历时17个月就实现了竣工投产的超级智能工厂被官方誉为上汽创新发展的“航母基地”,按照“柔性化、数字化、自动化、数据化”理念打造而成的生产线甚至平均每分钟即可生产一辆新车,包括全新MG5、MG领航以及面向东南亚市场的HS等热销车型均出自于此,那么它背后到底有哪些不为人知的亮点?

 
工厂概况简介

  上汽宁德整车制造基地所在园区占地面积约6800亩,南北纵向3.5km,东西横向1.5km,分为整车厂和配套零部件工厂两大部分,主机厂部分占地面积约2100亩,采用一次规划、分布实施策略,一期总占地面积1500亩。其中整车厂的四大工艺(冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间)也包含在了一期规划内。


基地俯瞰图

  得益于“沿海腹地”位置,和相对丰富、配套的产业链以及更多智能、科技生产手段的加入,上汽宁德工厂做到了平均每分钟可以生产一台新车,一期规划双班60JPH可达24万辆的年产能,饱和状态下能达到30万辆的产能。

  上汽乘用车对宁德基地的定位明确,全新智能工厂,布局东南沿海,打造上汽乘用车重要的出口基地之一;目前正在生产的就有10月份上市的MG领航、11月上市的全新MG5、纯电动车型科莱威CLEVER,另外还有出口东南亚的SUV MG HS等。明年大概还会有两款全新车要加入制造,还有十多个改款车等,战略地位十分突出。

 
工厂车间有啥亮点?

  车辆从0到1,从各项材料到成品车下线,在生产阶段必将经过冲压、车身、油漆和总装四大环节。车身车间是我们本次重点参观的区域,它的主要工作就是焊装。从冲压车间生产出来的冲压钢板,将根据分类运输到各个分类总成的生产线上,然后通过焊接组装起来,形成白车身。

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车身车间几乎都是机器人在干事

  从现场布局来看,车身车间与冲压车间为贯穿式设计,总占地72576㎡,由三条30JPH分拼线、两条40JPH主线、一条60JPH装调线组成。

每分钟下线一台车 走进上汽宁德生产基地

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  整个车身车间给人的感觉是自动化率非常高,共有511台机器人、四套在线测量系统、三套激光焊设备,总焊接自动化率可达99%。我们在场内鲜少看到有在车位上操作的工人,取而代之的则是数控机床、六轴机器人(机械手)等设备,智能化水平和智能设备密度可见一斑。

每分钟下线一台车 走进上汽宁德生产基地

  不光如此,车身车间还将“数字化”演绎得淋漓尽致。车身车间通过机器人大数据智能诊断技术,对1000多种设备进行主动式预警,降低非计划?;奔?0%。在车身车间,因自动化率达到99%,所以也是工人最少的车间,车身车间的工人主要任务是复查以及排错。

每分钟下线一台车 走进上汽宁德生产基地

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  车身车间通过机器人可完成自动化点焊、螺柱焊、CO2焊、自动涂胶、自动铆接等先进的工序和工艺。通过高柔性化生产线和机运线;物流运输“零”叉车等先进技术可以帮助车身车间实现高节拍、高自动化率。

每分钟下线一台车 走进上汽宁德生产基地

  激光焊接技术则是另一大亮点,根据上海汽车集团股份有限公司乘用车项目管理部整车平台总工程师辛兢泽介绍,激光焊接强度上要比传统的点焊工艺提升了25%以上,而且密封性和隔音要优于传统点焊。

  另外就是美观度上,传统的点焊需要加装饰件遮挡,像全新MG5这款车的溜背造型显然不合适,所以车身顶盖和行李箱盖全部采用激光焊接,让外观可以做得一体成形,更加美观。 

每分钟下线一台车 走进上汽宁德生产基地

  更有趣的是,我们还看到大量的AGV小车灵活穿梭在整个车间的每一个角落,而且遇到前方有行人或者障碍物时会自动作出反应,等待合适的时机才会重新前行,无需人工干预也能智能地完成运输各种零部件的重任。

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总装车间:燃油和新能源混线生产

  宁德工厂的总装车间亚洲最大,占地面积约14万㎡,可以实现100%自动化的制造工序。车间广泛采用高自动化设备进行车辆的装配或辅助装配,拥有国内最大跨度机运系统和RFID自动识别、扭矩大数据分析、先进质量监控等技术,为工厂高效率、高质量生产提供强大支撑。

每分钟下线一台车 走进上汽宁德生产基地

  相比传统总装车间的流水线,宁德工厂内一条生产线往往只需要两到三人,高生产效率是大量智能装备代替人工所致。就像我们所看到的,传送带上,工人正在操作机械臂完成内饰总成的装车。

每分钟下线一台车 走进上汽宁德生产基地

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  车间内仍然可以看到工人“拧螺丝”,但和传统扳手不同的是,工人们使用是电动扭矩扳手,智能设备成了主力,人力更多的是起着辅助作用,省力的同时精准性也得到了大幅的提高。

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  和内饰总成一样,底盘也同样在人机协同下完成,值得一提的是,上汽大数据中心可以实现异常信息监控和精准控制,生产线上拧紧合格率达到了98%。

每分钟下线一台车 走进上汽宁德生产基地

  该车间最大的亮点莫过于高柔性化生产线了?;讼叩姆窒吆椭飨叨季弑?平台6车型混线生产的形式。就拿目前生产的MG5、领航和科莱威CLEVER来说,当MG5和领航这些燃油车车架经过动力电池装配线上时,机器人系统会自行判断识别,此时不会启动安装程序。而当科莱威CLEVER车架通过时,自动进行电池装配。

  对于传统的总装模式,这绝对是破天荒性的。在这之前,共生产线的可能顶多就是同平台下的不同产物,例如大众高尔夫奥迪的A3,或者大众的探歌和奥迪的Q3,而对于不同能源车型共线绝对是鲜有听闻。以大多用户的认知来看,或许这可能需要另辟一条生产线,而在宁德工厂只需要RFID自动识别系统就能完成历史性的蜕变。

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